P2-805 – легендарный декантер шведско-датского концерна Альфа Лаваль из модельного ряда P2, в двухфазном исполнении известный так же как Aldec 125 (Альдек 125) — относится к типоразмеру «больших машин», которым очень славятся европейские производители. Серия этих декантерных центрифуг была разработана специально для перерабатывающей промышленности и предназначенных для сепарации различных технологических сред, в том числе агрессивных, легковоспламеняющихся и взрывоопасных, а также с высокими абразивными свойставами. Центрифуги этой серии P2 обеспечивают высокую экономичность и производительность при максимально низком энергопотреблении и затратах полного срока эксплуатации. При разработке центрифуг P2 компания Альфа Лаваль уделяла особое внимание таким показателям, как производительность, легкость доступа к различным элементам конструкции, простота обслуживания, надежность.

Широкий спектр опциональных возможностей (наддув инертным газом, система автоматической промывки рабочего объема, различные варианты защиты шнека от абразивного износа, возможность трехфазного исполнения, большой диапазон мощностей электродвигателей, предлагаемых к установке и пр.) позволяет максимально оптимизировать работу центрифуги для конкретной технологической позиции.

В основе принципа работы центрифуги лежит процесс непрерывной сепарации твердых веществ и жидкостей, проходящий под воздействием управляемой центробежной силы G, создаваемой в барабане, вращающемся с определенной скоростью. Крутящий момент на барабан передается от основного привода через клиновидный приводной ремень. Исходный раствор, через вход (впускной патрубок) поступает в зону ускорения подаваемого продукта и далее равномерно заполняет барабан. В барабане происходит разделение жидкой и твердой фаз, после чего очищенная жидкая фаза (фугат) покидает барабан через выпускные окна, а отделенный осадок (кек), увлекаемый шнеком, вращающимся с определенной дифференциальной скоростью (относительно скорости вращения барабана), перемещается в сторону «пляжа» в конической части барабана, где и происходит его выгрузка из барабана. Передача крутящего момента на шнек, а также регулировка его дифференциальной скорости вращения производится посредством редуктора и вторичного привода шнека.

Ряд патентованных решений компании Альфа Лаваль позволил создать декантерную центрифугу, потребляющий наименьшее количество энергии среди всех существую-щих на мировом рынке моделей декантеров.

Форма окон Power Plates такова, что жидкая фаза, выходя из декантера, по принципу реактивного движения отдает свою энергию барабану. Эта разработка позволяет снизить энергопотреб-ление декантера до 25%.

Редуктор с запатентованной технологией «Direct Drive» (Дайрект Драйв) имеет 2-х ступенчатую систему передачи крутящего момента. Благодаря этой технологии в редукторах, поставляемых Альфа Лаваль, отсутствуют такие недостатки, присущие классическим планетарным редукторам, как повышенный расход электроэнергии и, так называемые, «мертвые зоны» в диапазоне регулирования дифференциальной скорости шнека.

Станина и крышка декантерной центрифуги составляют единый каркас. Все элементы конструкции, контактирующие с рабочими средами, изготовлены из нержавеющей стали. Станина крепится к фундаменту или к промежуточной платформе через виброизоляционные опоры.

Шнек декантера изготавливается из нержавеющей стали и имеет единый шаг, снабжен квазиаксиальными витками и концентрически располагается внутри ротора. Внутри шнека расположен специально сконструированный порт ввода исходного осадка повышенной производительности.

Барабан выполняется из дуплексной нержавеющей стали по технологии центробежного литья. Перед монтажом все поверхности проходят проверку на предмет трещин, усадок, пористости и других дефектов. Уровень жидкой фазы в барабане со стороны выгрузки варьируется благодаря регулируемым сливным окнам. Твердая фаза выгружается через кромку барабана через 8 портов со стороны меньшего диаметра барабана.

Для максимальной защиты центрифуги от эрозии, витки шнека защищены накладками из карбида вольфрама по всей длине. С тыльной стороны витки защищены напылением из твердого сплава.

Зона ввода исходного раствора защищена заменяемыми вставками из карбида вольфрама. Выгрузка твердой фазы производится через 8 портов, защищенных, быстро заменяемыми в условиях эксплуатации, вкладышами из карбида вольфрама. На внутренней поверхности барабана, включая коническую его часть, по-средством точечной сварки, установлены ребра из стеллита. Данные элементы конструкции служат для защиты внутренней поверхности барабана от износа и интенсифицируют продвижение отсепарированного осадка (кека) вдоль оси вращения барабана к порту выгрузки.

На P2 применяются подшипники качения (SKF) с консистентной смазкой. Два основных подшипниковых узла – опоры барабана и два подшипника шнека. Консистентная смазка периодически закачивается в подшипники вручную или системой автоматической смазки (опционально). Датчики температуры, установленные в подшипниковых узлах, позволяют отслеживать состояние подшипников.

Управление декантером осуществляется с помощью контролера «2Touch» (Ту-Тач), на который приходят сигналы с различных датчиков, установленных на декантере. Частотные регуляторы эл. двигателей приводов декантерной центрифуги и другие модули, необходимые для интеграции системы управления декантером в основную систему управления всей установкой, монтируются в шкаф управления декантером. На графическом дисплее с сенсорным управлением 2 Touch, все рабочие параметры процесса отображаются в удобной графической форме. Дисплей полностью русифицированный, с функцией мониторинга и изменения текущего состояния параметров работы центрифуги. Подробная инструкция по обслуживанию и ремонту декантера (включая видеоматериал для особо сложных операций) хранится в электронном виде в памяти модуля.

Контролируемые рабочие параметры:
На декантере в стандартном исполнении «по умолчанию» установлены следующие датчики:

• Датчики вибрации узлов подшипников
• Температурные датчики узлов подшипников
• Датчик скорости вращения барабана
• Датчик крутящего момента на валу шнека
• Датчик скорости вращения вала электродвигателя привода шнека

Определяющие результат и легко регулируемые параметры:
Частота вращения и, следовательно, G-сила. – в процессе работы возможна настройка скорости вращения при использовании панели управления с частотным регулятором, что позволяют оператору выбирать частоту вращения, оптимальную для конкретного процесса.

Соотношение скоростей вращения шнека и барабана - имеется в виду дифференциальная скорость шнека.

Толщина пристеночного слоя жидкости (глубина пруда) и граница изменяются вручную и для каждого конкретного процесса подбирается экспериментальным путем в ходе пуско-наладки.